انجکشن

انجکشن مولڈنگ (انجکشن مولڈنگ ریاستہائے متحدہ امریکہ میں) ایک سڑنا میں مواد انجیکشن کے ذریعے حصوں کی تیاری کے لئے ایک مینوفیکچرنگ عمل ہے۔ انجیکشن مولڈنگ بہت سارے مواد کے ساتھ انجام دی جاسکتی ہے ، جس میں دھاتیں بھی شامل ہیں ، (جس کے لئے اس عمل کو ڈائیکاسٹنگ کہا جاتا ہے) ، شیشے ، ایلسٹومرز ، کنفیکشنز اور عام طور پر تھرمو پلاسٹک اور تھرموسیٹنگ پولیمر۔ اس حصے کے لئے مواد کو ایک گرم بیرل میں ملایا جاتا ہے ، ملایا جاتا ہے ، اور اسے سڑنا گہا میں مجبور کیا جاتا ہے ، جہاں یہ گہا کی تشکیل کے ل cool ٹھنڈا ہوتا ہے اور سخت ہوتا ہے۔ کسی مصنوع کے ڈیزائن کے بعد ، عام طور پر ایک صنعتی ڈیزائنر یا ایک انجینئر، سانچوں کو مولڈ میکر (یا ٹول میکر) دھات سے بنایا جاتا ہے ، عام طور پر یا تو اسٹیل یا ایلومینیم ہوتا ہے اور مطلوبہ حصے کی خصوصیات کی تشکیل کے ل prec صحت سے متعلق مشین تیار کی جاتی ہے۔ انجکشن مولڈنگ بڑے پیمانے پر چھوٹے حصوں سے لے کر کاروں کے پورے جسمانی پینل تک مختلف قسم کے حصوں کی تیاری کے لئے استعمال ہوتی ہے۔ 3D پرنٹنگ ٹکنالوجی میں پیشرفت ، فوٹوپولیمرز کا استعمال کرتے ہوئے جو کچھ کم درجہ حرارت والے تھرموپلاسٹکس کے انجیکشن مولڈنگ کے دوران نہیں پگھلتی ہیں ، کچھ آسان انجکشن سانچوں کے لئے استعمال ہوسکتی ہیں۔

انجیکشن مولڈ ہونے والے حصوں کو مولڈنگ کے عمل کو آسان بنانے کے ل very بہت احتیاط سے ڈیزائن کیا جانا چاہئے۔ اس حصے کے لئے استعمال شدہ مواد ، مطلوبہ شکل اور حصے کی خصوصیات ، سڑنا کا مواد ، اور مولڈنگ مشین کی خصوصیات کو بھی سب کو مدنظر رکھنا چاہئے۔ انجیکشن مولڈنگ کی استعداد کو ڈیزائن کے تحفظات اور امکانات کی اس وسعت سے سہولت فراہم کی جاتی ہے۔

درخواستیں

انجیکشن مولڈنگ کا استعمال بہت ساری چیزوں کو بنانے کے لئے کیا جاتا ہے جیسے تار پاخانہ ، پیکیجنگ، بوتل کے ڈھکن ، آٹوموٹو پارٹس اور اجزاء ، گیم بوائے ، جیب کنگھی ، کچھ موسیقی کے آلات (اور ان کے کچھ حصے) ، ایک ٹکڑا کرسیاں اور چھوٹی میزیں ، اسٹوریج کنٹینر ، مکینیکل پرزے (گیئرز سمیت) ، اور آج کل موجود بیشتر پلاسٹک کی مصنوعات۔ انجکشن مولڈنگ پلاسٹک کے پرزے تیار کرنے کا سب سے عام جدید طریقہ ہے۔ یہ اسی چیز کی اعلی مقدار پیدا کرنے کے لئے مثالی ہے۔

عمل کی خصوصیات

پگھلنے کو مجبور کرنے کے ل Injection انجیکشن مولڈنگ ایک مینڈھے یا سکرو قسم پلمجر کا استعمال کرتی ہے پلاسٹک ایک سڑنا گہا میں مواد؛ یہ اس شکل میں مضبوط ہوتا ہے جو سڑنا کے سموچ کے مطابق ہوتا ہے۔ یہ عام طور پر تھرمو پلاسٹک اور تھرموسیٹنگ پالیمر دونوں پر کارروائی کرنے کے لئے استعمال ہوتا ہے ، جس میں حجم کی مقدار کافی زیادہ ہوتی ہے۔ تھرموپلاسٹکس ان خصوصیات کی وجہ سے مروجہ ہیں جو ان کو انجیکشن مولڈنگ کے ل highly انتہائی موزوں بنا دیتے ہیں ، جیسے آسانی سے جس سے وہ ری سائیکل ہوسکتے ہیں ، ان کی استعداد ان کو متنوع ایپلی کیشنز میں استعمال کرنے کی اجازت دیتی ہے ، اور ان کی حرارت پر نرمی اور بہہ جانے کی صلاحیت۔ تھرموپلسٹکس میں تھرموسیٹس کے مقابلے میں حفاظت کا عنصر بھی ہوتا ہے۔ اگر بروقت انجکشن بیرل سے تھرموسیٹنگ پالیمر نہیں نکالا جاتا ہے تو ، کیمیکل کراس لنکنگ اس سکرو اور چیک والوز کو ضبط کرنے اور انجیکشن مولڈنگ مشین کو ممکنہ طور پر نقصان پہنچانے کا باعث بن سکتی ہے۔

انجکشن مولڈنگ میں مولڈ میں کچے مال کے ہائی پریشر انجیکشن ہوتے ہیں جو پولیمر کو مطلوبہ شکل میں شکل دیتا ہے۔ سڑنا ایک گہا یا متعدد گہاوں کا ہوسکتا ہے۔ متعدد گہا کے سانچوں میں ، ہر گہا یکساں ہوسکتا ہے اور ایک ہی حصے کی تشکیل کرسکتا ہے یا منفرد ہوسکتا ہے اور ایک ہی سائیکل کے دوران متعدد مختلف جیومیٹری تشکیل دیتا ہے۔ سانچوں کو عام طور پر آلے کے اسٹیلوں سے بنایا جاتا ہے ، لیکن کچھ ایپلی کیشنز کے لئے سٹینلیس اسٹیل اور ایلومینیم سانچوں مناسب ہیں۔ ایلومینیم سانچوں عام طور پر اعلی حجم کی پیداوار یا تنگ جہتی رواداری والے حصوں کے لئے مناسب نہیں ہیں ، کیونکہ ان میں کمتر مکینیکل خصوصیات ہیں اور انجیکشن اور کلیمپنگ سائیکل کے دوران پہننے ، نقصان ، اور اخترتی کا زیادہ شکار ہیں۔ تاہم ، ایلومینیم سانچوں کم حجم کی ایپلی کیشنز میں سرمایہ کاری مؤثر ہیں ، کیونکہ سڑنا تانے بانے کے اخراجات اور وقت کافی کم ہوجاتے ہیں۔ بہت سے اسٹیل سانچوں کو ان کی زندگی کے دوران ایک ملین حصوں پر اچھی طرح پروسس کرنے کے لئے ڈیزائن کیا گیا ہے اور اس کو گھڑنے میں لاکھوں ڈالر خرچ ہوسکتے ہیں۔

جب تھرمو پلاسٹک ڈھالے ہوئے ہیں ، عام طور پر چھرے ہوئے خام مال کو ایک ہاپر کے ذریعہ ایک گرم بیرل میں کھلایا جاتا ہے جس کو ایک ریپروسیٹنگ سکرو کی مدد سے بنایا جاتا ہے۔ بیرل کے داخلے پر درجہ حرارت بڑھتا ہے اور وین ڈیر والز قوتیں جو انفرادی زنجیروں کے نسبتا بہاؤ کی مزاحمت کرتی ہیں ، اعلی تھرمل توانائی والی ریاستوں میں انو کے درمیان جگہ میں اضافہ کے نتیجے میں اسے کمزور کردیا جاتا ہے۔ اس عمل سے اس کی مرعوبیت کو کم ہوجاتا ہے ، جو پولیمر کو انجکشن یونٹ کی ڈرائیونگ فورس کے ساتھ بہاؤ کے قابل بناتا ہے۔ سکرو خام مال کو آگے پہنچا دیتا ہے ، پالیمر کی تھرمل اور چپچپا تقسیم کو گھل ملتا ہے اور یکساں بناتا ہے ، اور مواد کو میکانکی طور پر مونڈنے اور پالیمر میں رگڑنے والی حرارتی نظام کی ایک اہم مقدار میں اضافہ کرکے مطلوبہ حرارتی وقت کو کم کرتا ہے۔ یہ مواد چیک والو کے ذریعے آگے بڑھتا ہے اور سکرو کے سامنے والے حصے میں جمع ہوتا ہے جس کی شکل میں ایک ہوتا ہے شاٹ. شاٹ اس مواد کا حجم ہوتا ہے جو سڑنا گہا کو بھرنے ، سکڑنے کی تلافی ، اور ایک کشن فراہم کرنے کے لئے استعمال ہوتا ہے (جو شاٹ کی کل مقدار کا تقریبا 10 95٪ ہے ، جو بیرل میں رہتا ہے اور سکرو کو باہر نکلنے سے روکتا ہے) دباؤ منتقل کرنے کے لئے سکرو سے سڑنا گہا تک. جب کافی مواد جمع ہوجاتا ہے تو ، مواد کو دباؤ اور تیز رفتار پر گہا بنانے والے حصے میں مجبور کیا جاتا ہے۔ دباؤ میں اضافے کو روکنے کے لئے ، عمل عام طور پر ایک 98-1٪ مکمل گہا کے مطابق ٹرانسفر پوزیشن کا استعمال کرتا ہے جہاں سکرو مستقل رفتار سے مستقل دباؤ کنٹرول پر منتقل ہوتا ہے۔ اکثر انجیکشن اوقات XNUMX سیکنڈ سے کم ہوتے ہیں۔ ایک بار جب سکرو منتقلی کی پوزیشن پر پہنچ جاتا ہے تو پیکنگ کا دباؤ لاگو ہوتا ہے ، جو سڑنا بھرنا مکمل کرتا ہے اور تھرمل سکڑنے کی تلافی کرتا ہے ، جو بہت سے دیگر ماد .وں کے نسبت تھرمو پلاسٹکس کے لئے کافی زیادہ ہے۔ پیکنگ کا دباؤ اس وقت تک لاگو ہوتا ہے جب تک کہ گیٹ (گہا کے داخلی راستے) کو ٹھوس نہ کردے۔ اس کے چھوٹے سائز کی وجہ سے ، عام طور پر گیٹ اپنی پوری موٹائی میں مستحکم ہونے کے لئے پہلی جگہ ہوتا ہے۔ ایک بار جب دروازہ مستحکم ہوجاتا ہے تو ، گہا میں مزید کوئی مواد داخل نہیں ہوسکتا ہے۔ اس کے مطابق ، سکرو اگلے چکر کے ل material مواد کو وصول کرتا ہے اور اسے حاصل کرتا ہے جبکہ سڑنا کے اندر موجود مواد ٹھنڈا ہوجاتا ہے تاکہ اسے خارج کیا جاسکے اور جہتی طور پر مستحکم ہوسکے۔ بیرونی درجہ حرارت کنٹرولر سے پانی یا تیل گردش کرنے والی ٹھنڈک لائنوں کے استعمال سے ٹھنڈک کا یہ دورانیہ ڈرامائی طور پر کم ہوا ہے۔ مطلوبہ درجہ حرارت حاصل کرنے کے بعد ، سڑنا کھل جاتا ہے اور پنوں ، آستینوں ، سٹرائپرز وغیرہ کی ایک صف کو آرٹیکل کو تباہ کرنے کے لئے آگے بڑھایا جاتا ہے۔ پھر ، سڑنا بند ہوجاتا ہے اور عمل دہرایا جاتا ہے۔

تھرموسٹس کے ل typically ، عام طور پر دو مختلف کیمیائی اجزاء بیرل میں انجکشن کی جاتی ہیں۔ یہ اجزا فوری طور پر ناقابل واپسی کیمیائی رد عمل کا آغاز کردیتے ہیں جو آخر کار انووں کے ایک جڑے ہوئے نیٹ ورک میں مادے کو عبور کرتے ہیں۔ جیسا کہ کیمیائی رد عمل ہوتا ہے ، دو مائع اجزا مستقل طور پر ویسکوئلاسٹک ٹھوس میں تبدیل ہوجاتے ہیں۔ انجیکشن بیرل اور سکرو میں استحکام مسئلہ بن سکتا ہے اور اس کی مالی پریشانی ہوسکتی ہے۔ لہذا ، بیرل میں تھرموسیٹ کیورنگ کو کم سے کم کرنا بہت ضروری ہے۔ عام طور پر اس کا مطلب یہ ہے کہ انجکشن یونٹ میں کیمیائی پیشگیوں کا رہائشی وقت اور درجہ حرارت کم سے کم ہوجاتا ہے۔ بیرل کی حجم کی صلاحیت کو کم سے کم کرکے اور سائیکل کے اوقات کو زیادہ سے زیادہ کرکے رہائشی وقت کو کم کیا جاسکتا ہے۔ ان عوامل کو تھرمل طور پر الگ تھلگ ، سرد انجکشن یونٹ کا استعمال کیا گیا ہے جو رد عمل دینے والے کیمیکلز کو تھرمل سے الگ تھلگ گرم مولڈ میں داخل کردیتا ہے ، جس سے کیمیائی رد عمل کی شرح میں اضافہ ہوتا ہے اور اس کے نتیجے میں ٹھوس ترموسٹیٹ جزو کو حاصل کرنے کے لئے کم وقت کی ضرورت ہوتی ہے۔ اس حصے کے پختہ ہونے کے بعد ، انجیکشن سسٹم اور کیمیائی پیش خیموں کو الگ تھلگ کرنے کے قریب والوز ، اور مولڈ حصوں کو نکالنے کے لئے سڑنا کھل جاتا ہے۔ اس کے بعد ، سڑنا بند ہوجاتا ہے اور عمل دہرایا جاتا ہے۔

پہلے سے ڈھالے ہوئے یا مشینی اجزاء کو گہا میں داخل کیا جاسکتا ہے جبکہ سڑنا کھلا ہوا ہوتا ہے ، جس سے اگلے چکر میں لگائے گئے مواد کو اپنے اردگرد مضبوط اور مستحکم ہوجاتا ہے۔ اس عمل کے طور پر جانا جاتا ہے مولڈنگ ڈالیں اور ایک حصوں کو متعدد مواد پر مشتمل رہنے دیتا ہے۔ یہ عمل اکثر پھیلا ہوا دھات کے پیچ کے ساتھ پلاسٹک کے پرزے تیار کرنے کے لئے استعمال ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے انہیں بار بار باندھ دیا جاتا ہے اور ان کو بار بار بار بار صاف نہیں کیا جاسکتا ہے۔ اس تکنیک کو ان مولڈ لیبلنگ کے لئے بھی استعمال کیا جاسکتا ہے اور فلم کے ڑککن بھی مولڈ پلاسٹک کے کنٹینروں کے ساتھ منسلک ہوسکتے ہیں۔

ایک جداگانہ لائن ، اسپرے ، گیٹ مارکس ، اور ایگزیکٹر پن کے نشان عام طور پر آخری حصے پر موجود ہوتے ہیں۔ ان خصوصیات میں سے کوئی بھی عام طور پر مطلوبہ نہیں ہوتا ہے ، لیکن عمل کی نوعیت کی وجہ سے ناگزیر نہیں ہوتا ہے۔ گیٹ کے نشان گیٹ پر پائے جاتے ہیں جو پگھل ترسیل کے چینلز (اسپرے اور رنر) سے مل کر گہا کی تشکیل کرتے ہیں۔ جڑنے والی لائن اور ایجیکٹر پن کے نتیجے میں منٹ کی غلط فہمیوں ، پہننے ، گیسوں کی وینٹیز ، رشتہ دار حرکت میں ملحقہ حصوں کے لئے کلیئرنس اور / یا انجیکشن پولیمر سے رابطہ کرنے والے ملن سطحوں کے جہتی اختلافات کے نتیجے میں ہوتا ہے۔ جہتی اختلافات کو انجکشن ، مشینی رواداری ، اور غیر یکساں تھرمل توسیع اور سڑنا کے اجزاء کے سنکچن کے دوران غیر یکساں ، دباؤ سے متاثرہ اخترتی سے منسوب کیا جاسکتا ہے ، جو انجکشن کے دوران تیز رفتار سائیکلنگ کا تجربہ کرتے ہیں ، پیکنگ ، کولنگ ، اور عمل کے انخلا کے مراحل۔ . سڑنا کے اجزاء کو اکثر تھرمل توسیع کے مختلف اعدادوشمار کے مواد سے تیار کیا جاتا ہے۔ ڈیزائن ، من گھڑت سازی ، پروسیسنگ اور معیار کی نگرانی کی لاگت میں فلکیاتی اضافے کے بغیر ان عوامل کا بیک وقت حساب نہیں کیا جاسکتا۔ ہنرمند مولڈ اور پارٹ ڈیزائنر اگر ممکن ہو تو پوشیدہ علاقوں میں ان جمالیاتی نقصانات کو پوزیشن میں رکھیں گے۔

تاریخ

امریکی موجد جان ویزلی ہیاٹ نے اپنے بھائی یسعیاہ کے ساتھ مل کر ، حیاٹ نے 1872 میں پہلی انجیکشن مولڈنگ مشین کو پیٹنٹ دیا۔ یہ مشین آج کل استعمال ہونے والی مشینوں کے مقابلے میں نسبتا simple آسان تھی: یہ ایک بڑی ہائپوڈرمک انجکشن کی طرح کام کرتی تھی ، اور کسی گرمی کے ذریعے پلاسٹک انجیکشن کرنے کے لئے ایک چھلکی کا استعمال کرتی تھی۔ ایک سڑنا میں سلنڈر. صنعت نے پچھلے سالوں میں آہستہ آہستہ ترقی کی ، اس طرح کے کالر اسٹےس ، بٹنوں اور ہیئر کنگس جیسی مصنوعات تیار کیں۔

جرمنی کے کیمیا دانوں نے آرتھر آئچینگرن اور تھیوڈور بیکر نے 1903 میں سیلولوز ایسیٹیٹ کی پہلی گھلنشیل شکل ایجاد کی تھی ، جو سیلولوز نائٹریٹ سے بہت کم آتش گیر تھی۔ آخر کار اسے پاؤڈر کی شکل میں دستیاب کیا گیا تھا جس سے اسے آسانی سے انجیکشن ڈھالا گیا تھا۔ آرتھر آئشیگرن نے 1919 میں پہلا انجیکشن مولڈنگ پریس تیار کیا۔ 1939 میں ، آرتھر آئشیگرن نے پلاسٹکائزڈ سیلولوز ایسیٹیٹ کے انجکشن مولڈنگ کو پیٹنٹ کیا۔

اس صنعت کی تیزی سے 1940 کی دہائی میں پھیل گئی کیونکہ دوسری جنگ عظیم نے سستے ، بڑے پیمانے پر تیار شدہ مصنوعات کی ایک بہت بڑی مانگ پیدا کردی۔ 1946 میں ، امریکی موجد جیمز واٹسن ہینڈری نے پہلی سکرو انجیکشن مشین بنائی ، جس سے انجکشن کی رفتار اور پیدا ہونے والے مضامین کے معیار پر کہیں زیادہ واضح کنٹرول کی اجازت ملی۔ اس مشین نے انجیکشن سے پہلے مادے کو ملا دینے کی بھی اجازت دی تھی ، تاکہ کنواری مادے میں رنگین یا ری سائیکل پلاسٹک شامل کیا جاسکے اور انجیکشن لگانے سے پہلے اچھی طرح سے ملایا جاسکے۔ آج اسکرو انجیکشن مشینیں تمام انجیکشن مشینوں کی اکثریت کا حصہ بنتی ہیں۔ 1970 کی دہائی میں ، ہینڈری نے گیس کی مدد سے پہلے انجکشن مولڈنگ کے عمل کو آگے بڑھایا ، جس نے پیچیدہ ، کھوکھلی مضامین کی تیاری کی اجازت دی جو تیزی سے ٹھنڈا ہوا۔ اس سے ڈیزائن میں لچک کے ساتھ ساتھ تیار شدہ حصوں کی طاقت اور ختم ہونے میں بہتری آئی جبکہ پیداوار کے وقت ، قیمت ، وزن اور ضائع کو کم کیا گیا۔

پلاسٹک انجکشن مولڈنگ انڈسٹری کئی سالوں میں آٹوموٹو ، میڈیکل ، ایرو اسپیس ، صارفین کی مصنوعات ، کھلونے ، پلمبنگ ، پیکیجنگ ، اور تعمیر سمیت بہت سی صنعتوں کے لئے کنگھی اور بٹن تیار کرنے سے لے کر مصنوعات تک وسیع پیمانے پر تیار ہوئی ہے۔

عمل کے ل poly پولیمر کی بہترین نمونہ ہیں

زیادہ تر پولیمر ، جن کو بعض اوقات رال کہتے ہیں ، استعمال کیا جاسکتا ہے ، جس میں تمام تھرموپلسٹکس ، کچھ تھرموسٹس ، اور کچھ السٹومر شامل ہیں۔ 1995 کے بعد سے ، انجیکشن مولڈنگ کے لئے دستیاب مادوں کی کل تعداد 750 سالانہ کی شرح سے بڑھ گئی ہے۔ جب یہ رجحان شروع ہوا تو تقریبا approximately 18,000،XNUMX مواد دستیاب تھے۔ دستیاب مادوں میں مرکب ملاوٹ یا اس سے پہلے تیار کردہ مواد کا مرکب شامل ہوتا ہے ، لہذا پروڈکٹ ڈیزائنرز ایک وسیع انتخاب سے پراپرٹی کے بہترین سیٹ کے ساتھ مادہ کا انتخاب کرسکتے ہیں۔ کسی ماد selectionے کے انتخاب کے لئے اہم معیار آخری طاقت کے ساتھ ساتھ لاگت کے لئے درکار قوت اور فنکشن ہیں ، لیکن مولڈنگ کے ل each ہر مواد کے مختلف پیرامیٹر ہوتے ہیں جن کو دھیان میں رکھنا چاہئے۔ ایپوکیسی اور فینولک جیسے عام پولیمر تھرموسیٹنگ پلاسٹک کی مثال ہیں جبکہ نایلان ، پولیتھیلین اور پولیسٹیرن تھرمو پلاسٹک ہیں۔ نسبتا recently حال ہی میں ، پلاسٹک کے چشمے ممکن نہیں تھے ، لیکن پولیمر کی خصوصیات میں پیشرفت انھیں اب کافی عملی شکل دے دیتی ہے۔ ایپلی کیشنز میں بیرونی سامانوں کی ویببنگ کو لنگر انداز اور منقطع کرنے کے لئے بکسوا شامل ہیں۔

سامان

انجکشن مولڈنگ مشینیں مادی ہاپر ، ایک انجیکشن رام یا سکرو قسم پلمنر اور ہیٹنگ یونٹ پر مشتمل ہوتی ہیں۔ پریس کے نام سے بھی جانا جاتا ہے ، وہ ان سانچوں کو تھام لیتے ہیں جس میں اجزاء کی شکل ہوتی ہے۔ پریسوں کو ٹنج کے ذریعہ درجہ بندی کیا جاتا ہے ، جو کلمپنگ طاقت کی مقدار کو ظاہر کرتا ہے جس سے مشین کام کر سکتی ہے۔ یہ قوت انجکشن کے عمل کے دوران سڑنا بند رکھتی ہے۔ نسبتا few کچھ تیاری کے کاموں میں استعمال ہونے والی اعلی اعداد و شمار کے ساتھ ، ٹنج 5 ٹن سے کم سے 9,000 ٹن تک مختلف ہوسکتی ہے۔ مطلوبہ کلیمپ فورس کا حص determinedہ ڈھالے جانے والے حصے کے متوقع علاقے سے ہوتا ہے۔ اس پیش گوئی والے علاقے کی پیش گوئی شدہ علاقوں کے ہر مربع سنٹی میٹر کے لئے 1.8 سے 7.2 ٹن کی کلیمپ فورس کے ذریعہ کئی گنا اضافہ ہوا ہے۔ انگوٹھے کے اصول کے طور پر ، 4 یا 5 ٹن / میں² زیادہ تر مصنوعات کے لئے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ اگر پلاسٹک کا مواد بہت سخت ہو تو ، اس کو سڑنا بھرنے کے ل more زیادہ انجیکشن دباؤ کی ضرورت ہوگی ، اور اس طرح سڑنا بند رکھنے کے ل more زیادہ کلیمپ ٹنج ہوگی۔ مطلوبہ قوت کا استعمال بھی استعمال شدہ مواد اور حصے کے سائز سے کیا جاسکتا ہے۔ بڑے حصوں کو اعلی کلیمپنگ فورس کی ضرورت ہوتی ہے۔

سڑنا

سڑنا or مر مولڈنگ میں پلاسٹک کے حصے تیار کرنے کے لئے استعمال ہونے والے آلے کی وضاحت کرنے کے لئے استعمال ہونے والی عام اصطلاحات ہیں۔

چونکہ سانچوں کی تیاری میں مہنگا پڑا ہے ، لہذا وہ عام طور پر صرف بڑے پیمانے پر پیداوار میں استعمال ہوتے تھے جہاں ہزاروں حصے تیار ہو رہے تھے۔ عام سانچوں کو سخت اسٹیل ، پری سخت اسٹیل ، ایلومینیم ، اور / یا بیریئلیم-تانبے کے مصر سے بنایا جاتا ہے۔ سڑنا بنانے کے لئے مواد کا انتخاب بنیادی طور پر معاشیات میں سے ایک ہے۔ عام طور پر ، اسٹیل سانچوں کی تعمیر کے لئے زیادہ لاگت آتی ہے ، لیکن ان کی لمبی عمر لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے حصے کی ایک بڑی تعداد سے زیادہ پہنے ہوئے حصے سے پہلے بنائے گی۔ پہلے سے سختی والے اسٹیل سانچوں میں کم لباس مزاحم ہوتا ہے اور کم حجم کی ضروریات یا بڑے اجزاء کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔ ان کی اسٹیل کی سختی راک ویل-سی پیمانے پر 38–45 ہے۔ سخت اسٹیل سانچوں کو گرمی سے مشینی کے بعد علاج کیا جاتا ہے۔ یہ لباس مزاحمت اور عمر کے لحاظ سے کہیں زیادہ اعلی ہیں۔ عام سختی 50 سے 60 Rockwell-C (HRC) کے درمیان ہوتی ہے۔ ایلومینیم سانچوں کی قیمت کافی حد تک کم ہوسکتی ہے ، اور جب جدید کمپیوٹرائزڈ آلات کے ساتھ ڈیزائن اور مشینیں تیار کی جاتی ہیں تو مولڈنگ دسیوں یا اس سے بھی سیکڑوں ہزاروں حصوں کے لئے معاشی ہوسکتی ہے۔ بیرییلیم تانبے کو سڑنا کے ان علاقوں میں استعمال کیا جاتا ہے جن میں تیزی سے گرمی کو ہٹانے کی ضرورت ہوتی ہے یا ایسے علاقوں میں جو سب سے زیادہ قینچ گرمی پیدا کرتے ہیں۔ سانچوں کو یا تو CNC مشینی یا بجلی سے خارج ہونے والے مشینی عمل کے استعمال سے تیار کیا جاسکتا ہے۔

سڑنا ڈیزائن

سڑنا دو بنیادی اجزاء پر مشتمل ہوتا ہے ، انجکشن مولڈ (ایک پلیٹ) اور ایجیکٹر مولڈ (بی پلیٹ)۔ ان اجزاء کو بھی کہا جاتا ہے مولڈر اور مولڈ میکر. پلاسٹک کی رال ایک کے ذریعے سڑنا میں داخل ہوتی ہے اسپرنگ or دروازے انجیکشن سڑنا میں؛ اسپرنگ بوشنگ مولڈنگ مشین کے انجیکشن بیرل کے نوزل ​​کے خلاف مضبوطی سے مہر لگانا ہے اور پگھلے ہوئے پلاسٹک کو بیرل سے سڑنا میں بہنے کی اجازت دیتا ہے ، جس کے نام سے بھی جانا جاتا ہے۔ گہا. اسپرنگ بوشنگ پگھلے ہوئے پلاسٹک کو گہا کی تصاویر کی طرف چینلز کے ذریعہ ہدایت کرتا ہے جو A اور B پلیٹوں کے چہروں میں مشینی ہیں۔ یہ چینلز پلاسٹک کو ان کے ساتھ ساتھ چلنے دیتے ہیں ، لہذا انہیں حوالہ دیا جاتا ہےداوک. پگھلا ہوا پلاسٹک رنر کے ذریعے بہتا ہے اور ایک یا زیادہ مہارت والے دروازوں میں اور گہا جیومیٹری میں داخل ہوکر مطلوبہ حصہ تشکیل دیتا ہے۔

رال کی مقدار جس میں کسی سڑنا کے اسپرے ، رنر اور گہا کو بھرنے کے لئے درکار ہوتا ہے اس میں "شاٹ" ہوتا ہے۔ سڑنا میں پھنسنے والی ہوا ہوا کے ہوابازوں کے ذریعہ فرار ہوسکتی ہے جو سڑنا کی جداگانہ لکیر میں گراؤنڈ ہوتے ہیں ، یا ایجیکٹر پنوں اور سلائیڈوں کے آس پاس ہوتے ہیں جو ان کو برقرار رکھنے والے سوراخوں سے تھوڑا چھوٹا ہوتا ہے۔ اگر پھنسے ہوئے ہوا کو فرار ہونے کی اجازت نہیں ہے تو ، یہ آنے والے مواد کے دباؤ سے دب جاتا ہے اور گہا کے کونے کونے میں نچوڑا جاتا ہے ، جہاں یہ بھرنے سے روکتا ہے اور دیگر نقائص کا سبب بھی بن سکتا ہے۔ یہاں تک کہ ہوا اتنی کمپریسڈ ہوسکتی ہے کہ یہ آس پاس کے پلاسٹک مواد کو بھڑکاتا ہے اور جلا دیتا ہے۔

سڑنا سے ڈھالے ہوئے حصے کو ہٹانے کی اجازت دینے کے ل the ، سڑنا کی خصوصیات کو ایک دوسرے کو اس سمت میں نہیں لینا چاہئے جب تک سڑنا کھلتا ہے ، جب تک کہ سڑنا کے حصے کو اس طرح کے زیادہ سے زیادہ حصے کے درمیان سے منتقل کرنے کے لئے ڈیزائن نہیں کیا جاتا ہے جب سڑنا کھل جاتا ہے (اجزاء کا استعمال کرتے ہوئے جسے لفٹر کہتے ہیں) ).

اس حصے کے رخ جو ڈرا کی سمت کے متوازی دکھائی دیتے ہیں (cored پوزیشن کا محور (سوراخ) یا ڈالیں جیسے سانچے کے اوپر اور نیچے کی حرکت کے متوازی ہوتے ہیں جیسے یہ کھل جاتا ہے اور بند ہوتا ہے) سڑنا سے اس حصے کی رہائی میں آسانی کے ل typically ، عام طور پر تھوڑا سا کونے دار ہوتے ہیں ، جسے ڈرافٹ کہتے ہیں۔ ناکافی مسودہ خرابی یا نقصان کا سبب بن سکتا ہے۔ سڑنا کی رہائی کے لئے ضروری مسودہ بنیادی طور پر گہا کی گہرائی پر منحصر ہے: گہا گہرا ، اتنا زیادہ مسودہ ضروری ہے۔ جب ضروری مسودہ کا تعین کرتے ہو تو سکیڑیں بھی دھیان میں رکھنی چاہیں۔ اگر جلد بہت پتلی ہے ، تو پھر ڈھالنے والا حصہ ان خلیوں پر سکڑ جاتا ہے جو ٹھنڈا ہونے اور ان کوروں سے چمٹے رہتے ہیں ، یا جب گہا کو کھینچ لیا جاتا ہے تو اس کا حصہ ٹوٹ پڑتا ہے ، مڑ سکتا ہے ، چھالے یا دراڑ پڑ سکتا ہے۔

ایک سڑنا عام طور پر تیار کیا جاتا ہے تاکہ مولڈ والا حصہ معتدل طور پر سڑنا کے باز باز (B) کی طرف رہتا ہے جب وہ کھل جاتا ہے ، اور رنر اور حصوں کے ساتھ ساتھ (اے) کی طرف سے نکالا جاتا ہے۔ تب حصہ آزادانہ طور پر گرتا ہے جب (B) کی طرف سے نکالا جاتا ہے۔ سرنگ کے دروازے ، جسے سب میرین یا سڑنا پھاٹک بھی کہتے ہیں ، جداگانہ لکیر یا سڑنا کی سطح کے نیچے واقع ہیں۔ جڑنے والی لائن پر سڑنا کی سطح پر ایک افتتاحی مشین تیار کی جاتی ہے۔ سڑنا سے خارج ہونے پر رنر سسٹم سے مولڈ حصہ (سڑنا کے ذریعہ) کاٹا جاتا ہے۔ ایجیکٹر پن ، جسے ناک آؤٹ پن بھی کہا جاتا ہے ، سرکلر پن ہیں جو سڑنا کے نصف حصے (عام طور پر ایجیکٹر نصف) میں رکھے جاتے ہیں ، جو تیار شدہ مولڈ پروڈکٹ یا رنر سسٹم کو کسی سڑنا سے باہر نکال دیتے ہیں۔ پنوں ، آستینوں ، اسٹرائپرز وغیرہ کا استعمال کرکے مضمون کو خارج کرنے سے ناپسندیدہ تاثرات یا مسخ ہوسکتی ہیں ، لہذا سڑنا ڈیزائن کرتے وقت احتیاط برتنی ہوگی۔

ٹھنڈا کرنے کا معیاری طریقہ مولڈ پلیٹوں کے ذریعے کھودے جانے والے سوراخوں کی ایک سیریز کے ذریعے کولینٹ (عام طور پر پانی) سے گزر رہا ہے اور ہوزوں کے ذریعہ جڑا ہوا ہے جس سے ایک مستقل راستہ بن جاتا ہے۔ کولنٹ مولڈ سے گرمی جذب کرتا ہے (جس نے گرم پلاسٹک سے گرمی لی ہے) اور سڑنا کو مناسب درجہ حرارت پر رکھتا ہے تاکہ پلاسٹک کو موثر ترین شرح پر مستحکم کیا جاسکے۔

بحالی اور نکالنے میں آسانی کے ل c ، گہاوں اور کور کو ٹکڑوں میں تقسیم کیا جاتا ہے ، جسے کہتے ہیں اندراج، اور ذیلی اسمبلیاں بھی بلائی گئیں اندراج, بلاکس، یا پیچھا بلاکس. تبادلہ کرنے والے داخل کرنے کو تبدیل کرکے ، ایک سڑنا اسی حصے کی متعدد مختلف حالتوں کو بنا سکتا ہے۔

زیادہ پیچیدہ سانچوں کا استعمال کرکے مزید پیچیدہ حصے بنائے جاتے ہیں۔ ان میں سلائڈز کہلائے جانے والے حصے ہوسکتے ہیں ، جو حص drawہ کی سمت کے لئے گہا میں کھڑے ہوجاتے ہیں ، تاکہ زیادہ حصہ کی خصوصیات تشکیل دی جاسکیں۔ جب سڑنا کھل جاتا ہے تو ، اسٹیشنری سڑنا آدھے حصے پر اسٹیشنری "اینگل پن" استعمال کرکے سلائیڈیں پلاسٹک کے حصے سے کھینچ لی جاتی ہیں۔ یہ پن سلائڈز میں ایک سلاٹ میں داخل ہوتی ہیں اور جب سڑنا کا آدھا حصہ کھل جاتا ہے تو سلائیڈز کو پیچھے ہٹنا پڑتا ہے۔ اس کے بعد حصہ نکال دیا جاتا ہے اور سڑنا بند ہوجاتا ہے۔ سڑنا بند ہونے کی وجہ سے زاویوں کے پنوں کے ساتھ سلائیڈیں آگے بڑھیں۔

کچھ سانچوں سے پہلے ڈھالے ہوئے حصوں کو دوبارہ جوڑنے کی اجازت ملتی ہے تاکہ پہلے حصے کے گرد نئی پلاسٹک کی پرت تشکیل پائے۔ یہ اکثر حد سے زیادہ چٹان کے طور پر جانا جاتا ہے۔ یہ سسٹم ایک ٹکڑے کے ٹائر اور پہیے پیدا کرنے کی اجازت دے سکتا ہے۔

دو شاٹ یا ملٹی شاٹ سانچوں کو ایک ہی مولڈنگ سائیکل کے اندر "حد سے زیادہ" لگانے کے لئے ڈیزائن کیا گیا ہے اور اس میں دو یا زیادہ انجکشن یونٹوں والی خصوصی انجکشن مولڈنگ مشینوں پر کارروائی کی جانی چاہئے۔ یہ عمل دراصل ایک انجکشن مولڈنگ عمل ہے جو دو بار انجام دیا گیا ہے اور اس وجہ سے غلطی کا بہت چھوٹا مارجن ہے۔ پہلے مرحلے میں ، بیس رنگین مواد کو بنیادی شکل میں ڈھال دیا جاتا ہے ، جس میں دوسرے شاٹ کے لئے خالی جگہ ہوتی ہے۔ پھر دوسرا مواد ، ایک مختلف رنگ ، ان خالی جگہوں میں انجکشن بنا ہوا ہے۔ مثال کے طور پر پش بٹن اور چابیاں ، اس عمل کے ذریعہ بنی ہوئی نشانات ہیں جو ختم نہیں ہوسکتی ہیں ، اور بھاری استعمال کے ساتھ قابل رہتی ہیں۔

سڑنا ایک ہی شاٹ میں ایک ہی حصے کی کئی کاپیاں تیار کرسکتا ہے۔ اس حصے کے مولڈ میں "تاثرات" کی تعداد کو اکثر غلط طور پر کاویٹیشن کہا جاتا ہے۔ ایک تاثر والے آلے کو اکثر سنگل تاثر (گہا) مولڈ کہا جائے گا۔ اسی حصوں کی 2 یا اس سے زیادہ گہاوں والا مولڈ ممکنہ طور پر متعدد تاثر (گہا) مولڈ کے طور پر بھیجا جائے گا۔ کچھ انتہائی اعلی پیداوار والے حجم سانچوں (جیسے بوتل کے ڈھکن والے) میں 128 سے زیادہ گہا ہوسکتا ہے۔

کچھ معاملات میں ایک سے زیادہ گہا ٹولنگ ایک ہی ٹول میں مختلف حصوں کی ایک سیریز کو ڈھال دے گی۔ کچھ ٹول میکر ان سانچوں کو فیملی سانچوں کا نام دیتے ہیں کیونکہ تمام حصوں سے وابستہ ہیں۔ مثالوں میں پلاسٹک ماڈل کٹس شامل ہیں۔

سڑنا اسٹوریج

مینوفیکچررز اپنی اعلی اوسط قیمتوں کی وجہ سے کسٹم سانچوں کی حفاظت کے ل great بڑی حد تک جاتے ہیں۔ کامل درجہ حرارت اور نمی کی سطح کو برقرار رکھا جاتا ہے تاکہ ہر ایک اپنی مرضی کے مطابق سڑنا کے لئے طویل ترین ممکنہ عمر کو یقینی بنایا جاسکے۔ کسٹم سانچوں ، جیسے ربڑ کے انجیکشن مولڈنگ کے لئے استعمال کیا جاتا ہے ، درجہ حرارت اور نمی کو کنٹرول کرنے والے ماحول میں وارپنگ کو روکنے کے لئے محفوظ کیا جاتا ہے۔

آلے کے مواد

ٹول اسٹیل اکثر استعمال ہوتا ہے۔ ہلکے اسٹیل ، ایلومینیم ، نکل یا ایپوکسی صرف پروٹوٹائپ یا بہت ہی مختصر پروڈکشن رنز کے لئے موزوں ہیں۔ مناسب سڑنا ڈیزائن کے ساتھ جدید سخت ایلومینیم (7075 اور 2024 مرکب دھاتیں) ، مناسب سڑنا کی بحالی کے ساتھ آسانی سے 100,000،XNUMX یا اس سے زیادہ جزوی زندگی کے قابل سانچوں کو آسانی سے بنا سکتے ہیں۔

مشیننگ

سانچوں کو دو اہم طریقوں سے بنایا گیا ہے: معیاری مشینی اور EDM۔ روایتی شکل میں ، معیاری مشینی تاریخی طور پر انجکشن کے سانچوں کو بنانے کا طریقہ رہا ہے۔ تکنیکی ترقی کے ساتھ ، CNC مشینی روایتی طریقوں سے کم وقت میں زیادہ درست سڑنا تفصیلات کے ساتھ زیادہ پیچیدہ سانچوں کو بنانے کا ایک اہم ذریعہ بن گیا۔

الیکٹریکل ڈسچارج مشیننگ (EDM) یا چنگاری کٹاؤ عمل مولڈ بنانے میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوچکا ہے۔ ان شکلوں کی تشکیل کی اجازت دینے کے ساتھ ساتھ جو مشین کو مشکل ہیں ، عمل پہلے سے سخت سخت سانچوں کی تشکیل کی اجازت دیتا ہے تاکہ گرمی کے علاج کی ضرورت نہ ہو۔ روایتی سوراخ کرنے والی اور گھسائی کرنے والی چیزوں کے ذریعہ سخت سڑنا میں تبدیلیاں کرتے ہوئے عام طور پر سڑنا کو نرم کرنے کے لئے اینیلنگ کی ضرورت ہوتی ہے ، اس کے بعد گرمی کے علاج کے بعد اس کو دوبارہ سخت کیا جاتا ہے۔ ای ڈی ایم ایک سادہ عمل ہے جس میں ایک شکل والا الیکٹروڈ ، عام طور پر تانبے یا گریفائٹ سے بنا ہوتا ہے ، اسے آہستہ آہستہ سڑنا کی سطح پر (بہت سے گھنٹوں کی مدت میں) نیچے اتارا جاتا ہے ، جو پیرافین آئل (مٹی کا تیل) میں ڈوبا جاتا ہے۔ آلے اور سڑنا کے مابین ایک وولٹیج کا استعمال الیکٹروڈ کی الٹا شکل میں سڑنا کی سطح کے چنگاری کٹاؤ کا سبب بنتا ہے۔

قیمت

سڑنا میں شامل گہاوں کی تعداد مولڈنگ کے اخراجات میں براہ راست آپس میں منسلک ہوگی۔ کم گہاوں کو ٹولنگ کا کام بہت کم کرنا پڑتا ہے ، لہذا اس کے نتیجے میں گہاوں کی تعداد کو محدود کرنا انجیکشن مولڈ بنانے میں ابتدائی مینوفیکچرنگ لاگت کو کم کرتا ہے۔

چونکہ مولائڈنگ اخراجات میں گہاوں کی تعداد اہم کردار ادا کرتی ہے ، اسی طرح اس حصے کے ڈیزائن کی پیچیدگی بھی ہے۔ پیچیدگی کو بہت سارے عوامل میں شامل کیا جاسکتا ہے جیسے سطح کی تکمیل ، رواداری کی ضروریات ، داخلی یا بیرونی دھاگوں ، عمدہ تفصیل یا کم ضرب کی تعداد جو شامل کی جاسکتی ہے۔

مزید تفصیلات جیسے انڈر کٹس ، یا اضافی ٹولنگ کا باعث بننے والی کوئی بھی خصوصیت سڑنا لاگت میں اضافہ کرے گی۔ بنیادی اور سانچوں کی گہا کی سطح کا خاتمہ لاگت کو مزید متاثر کرے گا۔

ربڑ انجیکشن مولڈنگ عمل پائیدار مصنوعات کی اعلی پیداوار پیدا کرتا ہے ، جس سے مولڈنگ کا سب سے موثر اور سرمایہ کاری مؤثر طریقہ ہوتا ہے۔ عین مطابق درجہ حرارت پر قابو پانے والی وولکانیائزیشن کے عمل سے تمام فضلے کے مواد کو نمایاں طور پر کم کیا جاتا ہے۔

انجکشن کا عمل

انجیکشن مولڈنگ کے ساتھ ، دانے دار پلاسٹک کو ایک زبردستی مینڈھے نے ایک ہاپر سے گرم بیرل میں کھلایا۔ چونکہ دانے دار آہستہ آہستہ ایک سکرو قسم کے پلمنجر کے ذریعہ آگے بڑھایا جاتا ہے ، پلاسٹک کو زبردستی ایک گرم چیمبر میں ڈال دیا جاتا ہے ، جہاں اسے پگھلا جاتا ہے۔ جیسا کہ چھلانگ لگانے والا پیش قدمی کرتا ہے ، پگھلا ہوا پلاسٹک کسی نوزل ​​کے ذریعے مجبور ہوتا ہے جو سڑنا کے خلاف ہوتا ہے ، جس سے اسے گیٹ اور رنر سسٹم کے ذریعہ سڑنا گہا میں داخل ہوتا ہے۔ سڑنا ٹھنڈا رہتا ہے لہذا سڑنا بھرنے کے ساتھ ہی پلاسٹک مضبوط ہوجاتا ہے۔

انجکشن مولڈنگ سائیکل

کسی پلاسٹک کے حصے کے انجکشن مولڈ کے دوران ہونے والے واقعات کی ترتیب کو انجیکشن مولڈنگ سائیکل کہتے ہیں۔ سائیکل اس وقت شروع ہوتا ہے جب سڑنا بند ہوجاتا ہے ، اس کے بعد سڑنا گہا میں پولیمر کے انجکشن لگائے جاتے ہیں۔ ایک بار جب گہا بھر جاتا ہے تو ، ماد shrی سکڑاؤ کی تلافی کے لئے ایک انعقاد دباؤ برقرار رکھا جاتا ہے۔ اگلے مرحلے میں ، سکرو موڑ دیتا ہے ، اور اگلے شاٹ کو اگلے سکرو پر کھلا دیتا ہے۔ اس کے نتیجے میں سکرو پیچھے ہٹ جاتا ہے کیونکہ اگلی شاٹ تیار ہوجاتی ہے۔ ایک بار جب حصہ کافی ٹھنڈا ہوجاتا ہے ، سڑنا کھل جاتا ہے اور اس حصہ کو خارج کردیا جاتا ہے۔

سائنسی بمقابلہ روایتی مولڈنگ

روایتی طور پر ، مولڈنگ کے عمل کا انجیکشن حصہ گہا کو بھرنے اور پیک کرنے کے لئے ایک مستقل دباؤ پر کیا جاتا تھا۔ تاہم ، اس طریقہ کار کے ذریعے سائیکل سے دوسرے پہلوؤں میں بڑے پیمانے پر تغیرات کی اجازت دی گئی ہے۔ اب جو عام طور پر استعمال ہوتا ہے وہ سائنسی یا ڈوپلڈ مولڈنگ ہے ، جس کا آغاز آر جے جی انک کے ذریعہ کیا گیا ہے۔ اس میں پلاسٹک کا انجکشن حصوں کے طول و عرض اور زیادہ سائیکل ٹو سائیکل پر بہتر کنٹرول کی اجازت دینے کے لئے مراحل میں "ڈوپلڈ" کیا جاتا ہے (جسے شاٹ ٹو کہا جاتا ہے۔ صنعت میں شاٹ) مستقل مزاجی۔ سب سے پہلے گہا رفتار (رفتار) کنٹرول کا استعمال کرتے ہوئے تقریبا 98٪ بھرا ہوا ہے۔ اگرچہ مطلوبہ رفتار کے لئے دباؤ کافی ہونا چاہئے ، اس مرحلے کے دوران دباؤ کی حدود ناپسندیدہ ہیں۔ ایک بار جب گہا٪ 98 is بھرا ہو جاتا ہے ، مشین رفتار سے کنٹرول سے دباؤ کے کنٹرول میں تبدیل ہوجاتی ہے ، جہاں گہا مستقل دباؤ میں "بھر جاتا ہے" ، جہاں مطلوبہ دباؤ تک پہنچنے کے لئے کافی رفتار کی ضرورت ہوتی ہے۔ اس سے حصے کے طول و عرض کو ایک انچ یا اس سے بہتر ہزارہا حصے میں قابو پانے کی اجازت ملتی ہے۔

انجیکشن مولڈنگ کے مختلف قسم کے عمل

اگرچہ زیادہ تر انجیکشن مولڈنگ کے عمل روایتی عمل کی تفصیل کے ذریعہ احاطہ کرتے ہیں ، اس میں مولڈنگ میں کئی اہم تغیرات شامل ہیں ، لیکن ان تک محدود نہیں ہے۔

• کاسٹنگ مر
• دھاتی انجیکشن مولڈنگ
• پتلی وال انجیکشن مولڈنگ
• مائع سلیکون ربڑ کے انجکشن مولڈنگ

انجیکشن مولڈنگ کے عمل کی ایک اور جامع فہرست یہاں مل سکتی ہے۔

خرابیوں کا سراغ لگانا عمل کریں

تمام صنعتی عمل کی طرح ، انجیکشن مولڈنگ ناقص حصے تیار کرسکتی ہے۔ انجکشن مولڈنگ کے میدان میں ، خرابیوں کا سراغ لگانا اکثر مخصوص نقائص کے عیب دار حصوں کی جانچ کرکے اور ان نقائص کو سڑنا کے ڈیزائن یا خود ہی عمل کی خصوصیات کی طرف راغب کرتے ہوئے انجام دیا جاتا ہے۔ انجکشن کے عمل میں استعمال کرنے کے ل def نقائص کی پیش گوئی کرنے اور مناسب خصوصیات کا تعین کرنے کی کوشش میں مکمل پیداوار کے چلنے سے پہلے اکثر آزمائش کی جاتی ہے۔

جب پہلی بار ایک نیا یا انجان سڑنا بھر رہا ہو ، جہاں اس سڑنا کے لئے شاٹ کا سائز معلوم نہیں ہوتا ہو ، ایک تکنیشین / ٹول سیٹر پوری پیداوار سے قبل آزمائشی رن انجام دے سکتا ہے۔ وہ ایک چھوٹا سا وزن کے ساتھ شروع ہوتا ہے اور آہستہ آہستہ بھرتا ہے یہاں تک کہ سڑنا 95 سے 99٪ بھر جاتا ہے۔ ایک بار جب یہ مقصد حاصل ہوجائے تو ، تھوڑی سی مقدار میں انعقاد کا دباؤ لاگو ہوگا اور جب تک گیٹ فریز ہوجانے (ٹھوس وقت) نہ آنے تک انعقاد کا وقت بڑھ جاتا ہے۔ گیٹ فریز آف ٹائم کا تعین ہولڈ ٹائم میں اضافہ کرکے اور پھر حصہ کا وزن کرکے کیا جاسکتا ہے۔ جب حصے کا وزن تبدیل نہیں ہوتا ہے ، تب یہ پتہ چل جاتا ہے کہ گیٹ منجمد ہوگیا ہے اور اس حصے میں مزید مواد نہیں لگایا جاتا ہے۔ گیٹ کے استحکام کا وقت اہم ہے ، کیونکہ یہ سائیکل کے وقت اور مصنوعات کے معیار اور مستقل مزاجی کا تعین کرتا ہے ، جو خود پیداوار کے عمل کی معاشیات میں ایک اہم مسئلہ ہے۔ ہولڈنگ پریشر اس وقت تک بڑھایا جاتا ہے جب تک کہ حصے ڈوب سے پاک نہ ہوں اور جزوی وزن حاصل نہ ہوجائے۔

مولڈنگ نقائص

انجیکشن مولڈنگ ایک پیچیدہ ٹکنالوجی ہے جس میں ممکنہ پیداوار کے دشواری موجود ہیں۔ یہ یا تو سانچوں میں نقائص کی وجہ سے ہو سکتے ہیں ، یا زیادہ تر مولڈنگ کے عمل سے ہی۔

صنعتی سی ٹی اسکیننگ جیسے طریقے بیرونی اور اندرونی طور پر بھی ان نقائص کو تلاش کرنے میں معاون ثابت ہوسکتے ہیں۔

رواداری

مولڈنگ رواداری طول و عرض ، وزن ، شکلیں ، یا زاویہ جیسے پیرامیٹرز میں انحراف پر ایک مخصوص الاؤنس ہے جس میں رواداری طے کرنے میں زیادہ سے زیادہ قابو پانے کے لئے استعمال شدہ عمل کی بنیاد پر عام طور پر موٹائی پر کم سے کم اور زیادہ سے زیادہ حد ہوتی ہے۔ انجکشن مولڈنگ عام طور پر تقریبا 9–14 کے آئی ٹی گریڈ کے برابر رواداری کی صلاحیت رکھتی ہے۔ تھرمو پلاسٹک یا تھرموسیٹ کی ممکنہ رواداری ± 0.200 سے 0.500 5 ملی میٹر ہے۔ خصوصی ایپلی کیشنز میں دونوں قطر اور لکیری خصوصیات پر on 0.0500 ±m سے بھی کم کی رواداری بڑے پیمانے پر پیداوار میں حاصل کی جاتی ہے۔ سطح کی تکمیل 0.1000 سے XNUMX µm یا اس سے بہتر حاصل کی جاسکتی ہے۔ کھردری یا کنکری ہوئی سطحیں بھی ممکن ہیں۔

بجلی کی ضروریات

انجیکشن مولڈنگ کے اس عمل کے لئے درکار قوت کا انحصار بہت ساری چیزوں پر ہوتا ہے اور استعمال شدہ مواد کے مابین مختلف ہوتی ہے۔ مینوفیکچرنگ کے عمل کے حوالہ گائیڈ بیان کرتا ہے کہ بجلی کی ضروریات کا انحصار "کسی مواد کی مخصوص کشش ثقل ، پگھلنے نقطہ ، تھرمل چالکتا ، حصے کے سائز اور مولڈنگ ریٹ پر ہے۔" ذیل میں اسی حوالہ کے صفحہ 243 کا ایک جدول ہے جس میں پہلے بتایا گیا ہے کہ عام طور پر استعمال ہونے والے مادوں کے لئے درکار طاقت سے متعلق خصوصیات کی بہترین وضاحت کی گئی ہے۔

روبوٹک مولڈنگ

آٹومیشن کا مطلب یہ ہے کہ چھوٹے حصوں میں موبائل معائنہ کے نظام کو کئی حصوں کی زیادہ تیزی سے جانچ پڑتال کرنے کی اجازت ہے۔ خود کار طریقے سے آلات پر معائنے کے نظام کو بڑھائے کرنے کے علاوہ ، ایک سے زیادہ محور روبوٹ سڑنا سے حصوں کو نکال سکتے ہیں اور انہیں مزید عمل کے ل. پوزیشن میں رکھ سکتے ہیں۔

مخصوص واقعات میں حصوں کی تشکیل کے فورا. بعد سانچوں سے پرزوں کو ہٹانے کے ساتھ ساتھ مشین وژن سسٹم کو بھی شامل کرنا شامل ہے۔ ایک روبوٹ اس حصے کو اپنی طرف کھینچتا ہے جب انکشافی پنوں کو اس حصے کو سڑنا سے آزاد کرنے کے لئے بڑھایا جاتا ہے۔ اس کے بعد وہ انھیں یا تو کسی ہولڈنگ مقام یا سیدھے معائنہ کے نظام میں منتقل کرتا ہے۔ انتخاب انحصار کرتا ہے کہ مصنوع کی قسم کے ساتھ ساتھ مینوفیکچرنگ آلات کی عمومی ترتیب بھی۔ روبوٹ پر سوار ویژن سسٹم نے مولڈ پرزلز ڈالنے کیلئے کوالٹی کنٹرول میں بہت اضافہ کیا ہے۔ ایک موبائل روبوٹ دھات کے جزو کی جگہ کی درستگی کا زیادہ واضح طور پر تعین کرسکتا ہے ، اور کسی انسان کی نسبت تیزی سے معائنہ کرسکتا ہے۔

گیلری، نگارخانہ